<一>、銅管工藝流程
其工藝流程為半連續(xù)或連續(xù)鑄造鑄坯、定尺鋸切、擠壓、冷軋、盤拉、精整、退火。擠壓法的優(yōu)點是工藝相當靈活、適應性比較強。可以擠壓如管、棒、線、異形材等各種形狀的母材；并且能生產大致所有銅及銅合金產品和多種超薄、直徑、超厚的銅棒產品，當前擠壓法較多用的是水封無脫皮擠壓技術，采用此技術擠壓出的管材晶粒組織均勻細小，管材的質量非常好，并且內外表面光亮沒有。但是，擠壓法也存在如下缺點：
(1)建設設備投資高、設備維護費用高。廠房占地面積大，建設周期長，每條年產一萬噸的銅管生產線，投資設備費大致需22.2億，軋管機的軋輥設計制造費用高，同時維護費用也較高。
(2)能量消耗大。就TP2銅管而言，擠壓前鑄坯需加熱到850℃~900℃，能量消耗大。此外，擠壓筒在長時間擠壓生產后受到較大磨損，同時擠出管坯的尺寸精度和表面質量也會影響。
(3)材料利用率低。擠壓的幾何廢料較多，如脫皮、壓余、穿孔等，導致產品成品率低，綜合成品率70%左右。
<二>、銅管下料的步驟
當紫散熱器銅管加熱完畢，助焊劑熔化成液體時，立即將預熱過的焊條放在焊點上，焊條一開始熔化，就使火焰嘴在間來回移動，直至焊料流入兩管間縫隙內。
將火焰移開，讓焊料與焊接點接觸，維持幾秒鐘后再拿開。如果懷疑或查出兩管間仍有空隙，可再次加熱，使火焰嘴在兩點連續(xù)移動。
可添加少量焊料。
管路不泄漏，焊接管路橫平豎直焊液均勻分布于焊縫。各部件的功能完好無損，注意各閥件的方向性。
銅管下料a工具：割管刀，卷尺，線號筆，銼b步驟：①根據圖紙要求的尺寸和管徑，用卷尺量取相應的長度，并用線號筆記下位置②較粗的銅管要固定后，再用割刀拆下，要割口平齊，不變形③用銼把割口毛邊銼平，并用抹布擦拭干凈。
焊接a工具：焊具，乙炔瓶，氧氣瓶，氮氣瓶b步驟：①檢查氧氣瓶和乙炔瓶內的量是否足夠②根據圖紙要求來進行焊接③在焊接電磁閥時，應把電磁閥的線圈拆下，以防毀壞，并注意其流向④焊接其它部件，如液鏡、膨脹閥、單向閥等應注意焊接時受熱損壞，可把可拆部件卸下，并用濕棉布包裹被焊閥體⑤焊接時應在被焊管內通低速氮氣，防止⑥焊接完畢后，冷卻，用干燥氮氣清理管內物和焊渣。
目的規(guī)定了焊接所用的材料及焊接的一些方法，以焊接的質量，系統(tǒng)無漏點。
紫銅管的焊接采用釬焊，焊條牌號為BAg10CuZn，助焊劑為硼砂，異種材料的焊接采用黃銅焊條，焊條的規(guī)格應根據焊接件的大小來決定。
該工序的所有插入式焊接都要按下圖要求焊接。焊后焊前間隙0.1－0.25mmh≈D注：h為插入D為管徑焊接時，在焊完后將銅管進行退火時，退火溫度不低于300攝氏度。
在試壓過程中發(fā)現焊接有滲漏的地方應進行補焊，補焊時要將系統(tǒng)的氮氣放掉，焊后要重新試壓。
補焊前要將表面的層，用紗布擦凈。補焊后，要將皮清干凈，在水中淬火后，應將銅管烘干，不得有水滴存在。
全部焊完后，要用氮氣將系統(tǒng)吹凈。
因技術要求不準焊接的接頭，要用螺栓或法蘭聯接。
黃銅管對于高溫條件下易變形，損壞的部件應采取相應保護措施。
如角閥、蒸發(fā)器，冷凝器等要用濕紗布包扎接口后再進行焊接，對于電磁閥、膨脹閥、液鏡，能拆開的要拆開后焊接，不能拆的同樣采取以上措施。