其一、銅管使用中注意事項
根據(jù)長期使用銅管的用戶介紹，日常和產(chǎn)品接觸過程中，稍稍不注意或者是方式不對的話，就會導(dǎo)致很多意想不到的危險以及事故出現(xiàn)，下面就和大家一起來熟悉并且了解一下。較大的問題就是使用中帶來的，在日常近距離接觸的時候，總是不能避免上述問題出現(xiàn)，為了問題。建議在使用過程中較好做好的保護工作，每次使用之前較好的方式就是整機檢查，在沒有故障以及隱患的時候，我們才可以開機使用。長時間使用銅管，同樣也會導(dǎo)致危險存在，尤其是銅管出現(xiàn)隱患的時候，要及時換，正常使用不會給設(shè)備以及操作人員帶來困擾。爐排片日常使用過程中，同樣也是需要注意問題，自己和機器不受損。
其二、銅管連鑄連軋法
連鑄連軋法是一種新型紫銅盤管生產(chǎn)工藝。
此種生產(chǎn)方法發(fā)展了十幾年，已經(jīng)比較成熟，在我國大概60%的空調(diào)制冷銅管都采用此工藝方法生產(chǎn)。
連鑄連軋法工藝流程為：水平連鑄空心管坯、定尺鋸切、銑面、三輥行星軋制、拉伸、精整、退火。
連鑄連軋法的優(yōu)點如下
(1)設(shè)備投資少。擠壓法相比，此法不用加熱鑄坯和熱擠壓鑄坯，地減少了廠房的占地面積和設(shè)備投資。
每條年產(chǎn)1.5萬噸的焊接銅管生產(chǎn)線，投資設(shè)備費大致需1.5億元，同時工模具設(shè)計制造與維護費用較低，例如，一副軋輥設(shè)計制造費約1萬元，每次修磨僅數(shù)百元。
(2)生產(chǎn)，能量消耗低。與擠壓法相比，連鑄連軋法不必加熱鑄坯使之?dāng)D壓成銅管坯，不僅簡化了工序而且降低了能量消耗。
同時三輥行星軋制之后的管坯不需中間退火就能直接進行拉拔，進一步簡化了生產(chǎn)工序，提高了生產(chǎn)效率。
(3)產(chǎn)品質(zhì)量好。在軋制過程中，通有保護性氣體，空心鑄坯內(nèi)外表面和軋出管坯的內(nèi)外表面在水冷前表面沒有接觸空氣從而不被，所以能夠管坯表面的。
(4)產(chǎn)品。三輥行星軋制過程中，空心鑄錠呈螺旋進給，其變形程度相當(dāng)大并且均勻，管坯壁厚均勻度提高，這點上，擠壓管坯壁厚均勻度是不能比擬的。
(5)。從投料熔融直到加工成各種中小尺寸的成品管材，綜合成品率可高達90%左右，這是擠壓法、上引法斜、軋穿孔法所不能比擬的。
但是，連鑄連軋法也有的局限性。例如，只有中小尺寸的純銅成品管材才適合此方法生產(chǎn)，而大多數(shù)銅合金管材和中大尺寸的銅管材不能采用此法生產(chǎn)，當(dāng)前B10白銅連鑄連軋技術(shù)的成果。
先將電解銅、壓塊料、屑餅按6：3：1的比例投入設(shè)定溫度1175℃±10℃的熔化爐熔化，撈在渣、凈化后將銅液倒入保溫爐中進行保溫。
然后銅液從保溫爐內(nèi)流入結(jié)晶器進行凝固，此過程中不斷采用牽引裝置將凝固后的鑄坯φ96mmX25mm向外牽引。
隨后在銑面機上對鑄坯進行銑面3mm，去除鑄坯表面裂紋、壓痕及物等缺陷。
接著將銑好面的鑄坯送進三輥行星軋機中軋制至φ60mmX3.0mm，斷面加工率達90%以上，之后將軋制過的銅管送入聯(lián)拉機中進行三聯(lián)拉至φ30mmX1.4mm，再對銅管進行多道次圓盤拉伸，以達到規(guī)定尺寸的銅管。
然后將加工硬化的銅管進行在線感應(yīng)退火，對退火后黃銅管進行內(nèi)螺紋成型成規(guī)定的尺寸，并在精整機上對銅管進行水平復(fù)繞成規(guī)定尺寸的銅盤管。較后對銅盤管進行成品退火，以較終性能達到客戶的技術(shù)要求。