內(nèi)螺紋銅管滾珠旋壓技術(shù)被廣泛應(yīng)用的內(nèi)螺紋銅管滾珠旋壓工藝包括三個道次：減徑拉拔、旋壓螺紋起槽和定徑空拉成形。內(nèi)螺紋管旋壓成形過程，銅管內(nèi)部塞入一個軸向可以自由旋轉(zhuǎn)的、外表面帶有螺紋槽的芯頭，它通過連桿和可以繞銅管軸線自由旋轉(zhuǎn)的游動芯頭連接。在拉拔過程中，游動芯頭起到對螺紋芯頭軸向定位的作用。旋壓起槽后的銅管，經(jīng)較后的定徑空拉工序形成所要求規(guī)格的內(nèi)螺紋銅管。

成形過程中，原管坯通常為退火態(tài)的光管，   先，經(jīng)過游動芯頭的減徑拉拔，但這里的游動芯頭由于受軸向力的作用而不同于通常的減賠減徑游動芯頭拉拔，要求拉拔力盡量小。退火管坯經(jīng)過減徑拉拔后發(fā)生加工硬化，屈服強度明顯提高，隨后進入滾珠旋壓道次。滾珠旋壓成形是整個工藝的核心，直接決定內(nèi)螺紋管成齒質(zhì)量。然而，滾珠旋壓成形過程復(fù)雜，管內(nèi)表面放有和游動芯頭相連且處于浮動狀態(tài)的螺紋芯頭，管的外表面壓有高速旋轉(zhuǎn)的鋼球。實際上，鋼球是通過高速旋轉(zhuǎn)的鋼環(huán)摩擦而轉(zhuǎn)動，且鋼球和管坯存在相互摩擦力，在管的軸向還有端蓋軸向限位，所以鋼球的自轉(zhuǎn)軸可以是任意的，而公轉(zhuǎn)軸為管坯的軸線。鋼球旋轉(zhuǎn)對管坯產(chǎn)生周向的摩擦力矩，因此，管坯在拉拔過程中要發(fā)生輕微的扭轉(zhuǎn)。

另外，管坯軸向拉拔過程中，管內(nèi)已成形齒和螺紋芯頭齒槽嚙合使芯頭發(fā)生高速旋轉(zhuǎn)，芯頭的旋轉(zhuǎn)方向由芯頭齒的旋向決定，旋轉(zhuǎn)速度由管的拉拔速度和螺旋升角控制。因此，螺紋芯頭的旋轉(zhuǎn)方向和鋼環(huán)的旋轉(zhuǎn)方向剛好存在相同和相反兩種，通常選擇相反的方式容易成形。由上可知，滾珠旋壓成形過程包括了旋壓、拉拔和擠壓過程，變形規(guī)律復(fù)雜，且鋼球和芯頭處于一種復(fù)雜的交互運動狀態(tài)，因此有   通過計算機技術(shù)再現(xiàn)成形過程，對成形規(guī)律做系統(tǒng)理論的   ，優(yōu)化和改進工藝，提高產(chǎn)品質(zhì)量。

銅管鑄軋技術(shù)近年來的新進展進行了介紹和評述。銅管水平連鑄和行星軋制技術(shù)是一種短流程的   生產(chǎn)技術(shù)，TP2銅管的鑄軋技術(shù)已在空調(diào)制冷管等了的發(fā)展，成為該主要的生產(chǎn)技術(shù)。經(jīng)過幾年的努力，白銅管的鑄軋技術(shù)也獲得了成功，可以實現(xiàn)B10和B30銅管的水平連鑄、行星軋制和直接拉拔。計算機模擬技術(shù)、專家數(shù)據(jù)庫及優(yōu)化技術(shù)和生產(chǎn)質(zhì)量信息管理技術(shù)在銅管鑄軋工藝設(shè)計和生產(chǎn)中了應(yīng)用，顯著改變了以往靠經(jīng)驗和試錯法進行銅管鑄軋工藝設(shè)計和生產(chǎn)管理的現(xiàn)狀。

內(nèi)螺紋銅管的生產(chǎn)工藝

目前，內(nèi)螺紋銅管有兩大門類：一種是無縫內(nèi)螺紋管；另一種是焊接內(nèi)螺紋管。前者的生產(chǎn)工藝已經(jīng)成熟；后者尚處于發(fā)展之中。

（1）無縫內(nèi)螺紋銅管生產(chǎn)工藝

作為無縫內(nèi)螺紋管成型技術(shù)，1969年   發(fā)明了螺紋芯頭旋鍛法；70年代初，ET本日立電線發(fā)明了螺 紋芯頭滾輪旋壓一拉拔法；之后，經(jīng)過銅管加工行業(yè)技術(shù)人員的創(chuàng)新和改進，形成了目前的主流生產(chǎn)工 藝：管坯一行星鋼球旋壓成型一拉拔。典型生產(chǎn)工藝為：坯管（銅盤管）一速旋壓內(nèi)螺紋成型一精整復(fù)繞＋在線（旋轉(zhuǎn)）渦流 探傷一連續(xù)內(nèi)腔吹掃光亮退火一產(chǎn)品包裝。游動組合芯頭速旋壓內(nèi)螺紋成型示意圖選配轉(zhuǎn)速為181300～25000轉(zhuǎn)/分的電機，成型速度 可達40.60m/rain；如選配轉(zhuǎn)速高達35000~40000轉(zhuǎn)份 的磁懸浮電機，成型速度可以提高到70～80m/rain。 該工藝加工的產(chǎn)品范圍（外徑）為0.35～10mm。 如加工細徑（5mm）和大規(guī)格（4612mm）的內(nèi)螺紋 管，則應(yīng)對成型機做適當調(diào)整。 目前，采用行星鋼球速旋壓內(nèi)螺紋成型工藝 加工內(nèi)螺紋銅管的設(shè)備主要有三種形式：一是直線拉 伸成型機；二是倒立式盤拉成型機；三是Ｖ形槽圓盤 拉伸成型機。

（2）焊接內(nèi)螺紋銅管生產(chǎn)工藝

焊接內(nèi)螺紋銅管的典型生產(chǎn)工藝為：銅帶 一對焊連接一兩次滾壓成齒一多輥卷制成管一高頻 焊接＋氣體保護   徑切割一精整復(fù)繞＋探傷一退 火一產(chǎn)品包裝。國內(nèi)一條焊接內(nèi)螺紋銅管生產(chǎn)線 （5000t/年）已在江蘇張家港中嘉公司建成。該技術(shù)能 夠加工ACR行業(yè)所需的人字齒、交叉齒、菱形齒等高 難齒形，并且成型過程的免潤滑了管材內(nèi)腔的清 潔度，生產(chǎn)速度可以達到150～200m/min。但其焊縫 處的晶粒會長大到0.050ram左右，而且鑄造晶粒和再 結(jié)晶晶粒并存。同時，由于焊縫將連續(xù)的齒切斷，成 品管的抗拉強度與延伸率明顯低于無縫內(nèi)螺紋管。這一現(xiàn)象值得    與關(guān)注。當然，對于剛剛在國內(nèi)起步的焊接內(nèi)螺 紋管生產(chǎn)技術(shù)，業(yè)界應(yīng)給予重視和支持。

內(nèi)螺紋銅管的技術(shù)條件和質(zhì)量控制要點

（1）內(nèi)螺紋銅管的技術(shù)條件

作為空調(diào)兩器所用的   散熱內(nèi)螺紋銅管，其材質(zhì)選用高磷脫氧銅（Ｐ＝0.015％。0.040％），我國合金 牌號為TP2，對應(yīng)于   的C12200、日本的C1220。該合金具有組織均勻致密、易焊接、、成型性好等優(yōu)點。 目前尚未見到內(nèi)螺紋銅管的      標準。

（2）加工過程的質(zhì)量控制要點

   坯管具有光潔的內(nèi)外表面質(zhì)量，壁厚偏差0.02ram； 螺紋芯頭   經(jīng)過加工，凸肋尺寸，周向分布均勻，表面光潔。同時，務(wù)必選擇直徑合 適的鋼球以實現(xiàn)較佳配合； 建議在水平纏繞機上選配   較的對管 子表面縱向缺陷敏感的在線渦流探傷儀，對內(nèi)螺紋管 進行100％嚴格探傷，從而可減少兩器彎、脹、擴加工過程中的質(zhì)量問題；采用易揮發(fā)的酯類油、合理的熱處理及殘油吹掃工藝，管內(nèi)表面質(zhì)量與性能均勻穩(wěn)定。

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